楼主 2017-09-20 17:35
来源：创嘉精益
服装鞋帽等工厂，单件流水的投入少，见效快。但某些企业人员并没有系统掌握，仅一知半解地运用，忽略了产前准备和排产计划，导致物料供应不及时，影响了生产进度，他于是对改革产生了的抵触情绪，抱怨“单件流水在工厂不现实......”
“事实胜于雄辩”，下面我们以某工厂的案例，详解单件流水如何正确运用：成功的单件流水背后，是凝聚了冰冻三尺之内功！如果某些人只会些皮毛，要明白自己为什么做不到？
单件流水成功了，车间异常也少了，管理者也轻松了！
厂长、生产经理，在现场巡查，那只需要做一件事：就是看哪里有堆积，就在哪里解决问题。
成功的单件流背后隐藏着什么样的内功？
如何才能hold住每日产量？
1、 每个款式有实测标准工时，工时必须准确。
2、 每个工位都有看板, 操作员做什么写得/画得清清楚楚，节拍时间（CT）分配好了？
2、 新款上线前有布局（layout）研究、线平衡研究及3轮以上布局优化（从未上线到上线1周），1周平衡率达到90%！
3、每次换款，由一名IE工程师专案负责、提前沙盘演习（每次换线都是一场战役，因为涉及团队奖金）并落实一切准备： 两轮试做、材料、机器调试、人力技能等。每次换线都有Plan A, B、C以应对紧急情况。
1、 通常快速解决问题团队在5分钟内总能聚集到发生问题的地点。
2、 这个团队由技术专家领头，主管、IE工程师、机修员、品质主管、仓库人员等组成、具体需要什么人由需要决定。
3、任何时候都可以看到总经理、副总和高级经理在产线解决问题（不是在听报告！）
4、高度职业精神和透明的企业文化。
1、 一般机器故障3分钟内必须排除（包括机修员到位时间），如果做不到则需立刻换一台机器。
2、换线前机修负责准备并调试好机器。
3、机修员行政上归生产主管管理、技术上由机修主管负责培训考核。
1、熟练、稳定的操作技能是确保针车产线稳定平衡的重要因素。
2、熟练的换线作业训练及持续改进的标准换线流程降低换型时间。
3、员工能够处理一般的机器故障。
4、70%以上员工参与多技能训练，依技能水平调整工资、晋升。
1、 多团队早期介入技转：技术、开发、IE、生产、品质，预先防范或解决了量产会出现的问题。
2、多轮试做，上线前一周，组长带头用真实材料试做。
鞋面放小篮，皮料一双放一篮，辅料6双放一篮。每6+1=7个篮，一张条码放下去。根据 IE的作业效率，设计最优工位布局，员工分坐在线体两侧，相向或相背都经过推敲。
每个工位的手持不允许超过一双鞋面。皮带转速按照节拍时间设置好，由组长控制着。每小时在头尾的目视化看板更新产量和品质数据，全线即视。
组长只需要看任何一个工位有超过一双鞋面在操作，就可以判定存在异常：如瓶颈、质量、机器、技能、材料……
厂长、生产经理，如果在现场巡查，通常只需要做一件事：就是看哪里有堆积，就在哪里解决问题。