楼主 2017-09-26 17:57
通过线平衡分析发现瓶颈工序，采取改善行动削减瓶颈工序造成的影响，使得车缝各工序作业时间尽量一致，提高制衣各组生产线的整体效率，这便是车缝线平衡改善。但是对于车缝的工序问题，却被不少服装厂所忽视！？
制衣工序是指对基本材料加工使之成为成品这一过程的所有作业进行分解，明确每个加工步骤的作业性质、先后顺序、使用的设备、以及所消耗的时间等内容，以便有效地利用劳动力和设备，确保产品以最快的速度、最低的成本加工出来。他对于服装厂的效率问题起着重要作用！
生产案例：制衣生产线平衡改善
这是参考的广东某制衣厂的一个案例：
表格所示为此服装厂生产款成衣生产流程，考虑总的时间为一天8个小时，给予10%的整体加放，那么根据当前的瓶颈作业时间16.00s（上门襟压子口线），可以得到当前的生产节拍为16s，8个小时的理论产量为1620件，当前人员29人，人均日产量为56件，而线平衡率仅为63.8%。
表1 改善前某制衣车间生产分配
通过表1的数据，可以得到：
线平衡率=（8+8+9+…+16+10+9+10+15）/（16×15）×100%=63.8%
如图所示，通过参差不齐的柱子，可以更直观地看到各个作业间的不平衡，下方是作业时间，上方是每回合损失的时间，也就是线平衡损失，这部分时间越小越好。
所以，进行线平衡改善就非常必要了。
图：某制衣车间生产流程各工序作业时间柱形图
由于案例中的制衣厂的生产节拍不是基于客户的需求直接制订，而是由计划部门制订，所以自由度比较大，是可以进行调整的，所以在改善瓶颈工序和做线平衡的时候，会有更大的柔性。
因为作业都是手工作业，主要利用的不是设备而是人，所以对人员安排的调整可以很容易实现，于是我们得到了第一种改善方案，如表2所示。
表2： 改善后某制衣车间生产分配方案1
没有对工序做任何改善，只是重新进行了人员分配，在瓶颈工序开前代落袋盖环节增加4个人，使其单位作业时间由16s降到了10s，在上领封脚工序增加1个人，使其单位作业时间也降到10s，最后得到的结果是生产节拍为10.66s，8个小时理论产量为2592件，提升了60%；需要人员为34人，增加了5人；人均产量为76件，提升了35.7%，线平衡率达到93.0%。
然而通过增加人员实现平衡，是老板不愿意看到的，有时候也是不太现实的，所以我们又提出了第2种方案，如表3所示。
表3 改善后某制衣车间生产分配方案2
将拼前侧与封袖口两个工序合并，使其单位作业时间为16s；将做袖叉中贴胶布的动作拆分出来，与拼肩贴工序合并，成为一个新的工序，拼肩贴加贴胶布，最后将其和做袖叉工序再合并，形成一个工位，人员安排为2人，单位作业时间为14.50s；通过加强作业培训，使车肩畔压线这个工序作业时间从18s降到16s以下，从而减少一个人员；
最后得到的结果是生产节拍为16s，8个小时的理论产量为1620件，与改善前一样；不同的是需要人员为23人，减少了6人；人均产量为70.5件，提升了25.9%；线平衡率为81.5%。
当然，线平衡改善仍然没有结束，因为我们一般可以接受的平衡损失率在5%～15%，也就是说线平衡率在85%以上，所以第二种方案还需要继续改善，比如提高做袋盖压线工序作业人员的技能，使其作业时间由20s降到16s，便可以使人员安排减少1人。
当然，通常我们所说的车缝线平衡生产线平衡改善，其实就是一种车缝各工序的重排，是一种对作业中资源进行合理分配的方法，车缝线平衡改善，有四个基本方法.：分担转移、瓶颈改善、改善合并、重新分配。
基本改善方法：
①排除法:从另外一个高的角度来看，就能发现无用的作业。
②结合法:将类似的作业一起分析，具有不可小窥的作用。
③交换法:改变作业的顺序，替换作用人员。
④精减法:削减作业的次数、距离。
制衣工序是指对基本材料加工使之成为成品这一过程的所有作业进行分解，明确每个加工步骤的作业性质、先后顺序、使用的设备、以及所消耗的时间等内容，以便有效地利用劳动力和设备，确保产品以最快的速度、最低的成本加工出来。他对于服装厂的效率问题起着重要作用！
生产案例：制衣生产线平衡改善
这是参考的广东某制衣厂的一个案例：
表格所示为此服装厂生产款成衣生产流程，考虑总的时间为一天8个小时，给予10%的整体加放，那么根据当前的瓶颈作业时间16.00s（上门襟压子口线），可以得到当前的生产节拍为16s，8个小时的理论产量为1620件，当前人员29人，人均日产量为56件，而线平衡率仅为63.8%。
表1 改善前某制衣车间生产分配
通过表1的数据，可以得到：
线平衡率=（8+8+9+…+16+10+9+10+15）/（16×15）×100%=63.8%
如图所示，通过参差不齐的柱子，可以更直观地看到各个作业间的不平衡，下方是作业时间，上方是每回合损失的时间，也就是线平衡损失，这部分时间越小越好。
所以，进行线平衡改善就非常必要了。
图：某制衣车间生产流程各工序作业时间柱形图
由于案例中的制衣厂的生产节拍不是基于客户的需求直接制订，而是由计划部门制订，所以自由度比较大，是可以进行调整的，所以在改善瓶颈工序和做线平衡的时候，会有更大的柔性。
因为作业都是手工作业，主要利用的不是设备而是人，所以对人员安排的调整可以很容易实现，于是我们得到了第一种改善方案，如表2所示。
表2： 改善后某制衣车间生产分配方案1
没有对工序做任何改善，只是重新进行了人员分配，在瓶颈工序开前代落袋盖环节增加4个人，使其单位作业时间由16s降到了10s，在上领封脚工序增加1个人，使其单位作业时间也降到10s，最后得到的结果是生产节拍为10.66s，8个小时理论产量为2592件，提升了60%；需要人员为34人，增加了5人；人均产量为76件，提升了35.7%，线平衡率达到93.0%。
然而通过增加人员实现平衡，是老板不愿意看到的，有时候也是不太现实的，所以我们又提出了第2种方案，如表3所示。
表3 改善后某制衣车间生产分配方案2
将拼前侧与封袖口两个工序合并，使其单位作业时间为16s；将做袖叉中贴胶布的动作拆分出来，与拼肩贴工序合并，成为一个新的工序，拼肩贴加贴胶布，最后将其和做袖叉工序再合并，形成一个工位，人员安排为2人，单位作业时间为14.50s；通过加强作业培训，使车肩畔压线这个工序作业时间从18s降到16s以下，从而减少一个人员；
最后得到的结果是生产节拍为16s，8个小时的理论产量为1620件，与改善前一样；不同的是需要人员为23人，减少了6人；人均产量为70.5件，提升了25.9%；线平衡率为81.5%。
当然，线平衡改善仍然没有结束，因为我们一般可以接受的平衡损失率在5%～15%，也就是说线平衡率在85%以上，所以第二种方案还需要继续改善，比如提高做袋盖压线工序作业人员的技能，使其作业时间由20s降到16s，便可以使人员安排减少1人。
当然，通常我们所说的车缝线平衡生产线平衡改善，其实就是一种车缝各工序的重排，是一种对作业中资源进行合理分配的方法，车缝线平衡改善，有四个基本方法.：分担转移、瓶颈改善、改善合并、重新分配。
基本改善方法：
①排除法:从另外一个高的角度来看，就能发现无用的作业。
②结合法:将类似的作业一起分析，具有不可小窥的作用。
③交换法:改变作业的顺序，替换作用人员。
④精减法:削减作业的次数、距离。