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裁床车间管理中，要重视以下“细节”，消除浪费的同时，保证每一块裁片的质量和精确度。

制定裁剪方案，是裁剪工作的第一步，根据生产任务单进行排料件数、规格、铺布层数等参数的细化分解，制定裁剪方案时要考虑以下细节：

1、裁床的长度和裁刀的有效裁剪高度。裁床的长度限制了排料的长度，裁刀的有效裁剪高度限制了铺布的层数。

2、裁剪面辅料的性能。材料的回缩性、厚薄、表面光滑程度等都影响了铺布长度和层数，如真丝面料，铺布层数就不宜过多，以保证裁剪精度。

3、排料件数和规格。排料件数和规格数量的增加，有利于在排料过程中节约面料，但是排料件数越多，排料就越长，不仅影响铺布的质量，也可能造成裁片色差。

4、  适当考虑材料的充分利用。尤其是高价的服装面料，在制定裁剪方案时还要考虑如何合理规划铺布长度，以减少长度不足一层的剩余断料，充分发挥材料价值。

5、铺排料是按照生产工艺要求，将所裁样板在规定的布幅宽度内紧密排列，完成裁剪的同时追求最短的材料消耗。排料方法有人工排料和CAD排料两种，企业无论使用何种方法，都需要关注以下细节：

6、 根据材料有效的布幅宽度进行排料。材料的回缩性、织造布边都会影响排料的实际有效宽度，要根据裁片性质和生产要求合理规划。

7、 满足裁片的纱向要求。排料时裁片的摆放要与规定的纱向一致，否则会影响成衣的形态，造成不可逆的质量问题。如上衣前片的门襟线必须与经纱方向一致。

8、 裁片对条对格的处理。针对有对条对格要求的裁片，排料时必须将对位裁片放置在同一循环纹样内。如上衣左右前片有对条要求，排料时左右片门襟相对一起摆放。

9、  排料利用率的“高”标准。排料中节约的材料等于为企业带来利润的回报，很多企业排料工作的成效以排料利用率来衡量。排料利用率是指排料时裁片所占面积与布幅面积的比值。排料时在保证裁片质量的前提下，应追求更“高”的排料利用率，很多企业排料员工要不断尝试不同的排料方案，以获得“完美”的排料图。

10、如果裁剪由人工完成，在追求高排料利用率的同时，还要考虑实施裁剪员工操作的便利性，合理规划裁剪路线，为保证裁剪质量提供方便。

1、裁床应保持台面水平，表面光洁，不易沾染及留存布丝毛羽等。

2、对于摇粒绒等含气量较大的面料，尽量采用带有真空吸风及送风装置的裁床，这样能够大大减少面料含气量，增加一次裁剪层数和提高裁剪精度。

3、应注意裁床的采光及照度，以使员工能够分辨裁剪线路，避免误操作。

4、开刀前确认排料图信息正确，并把排料图固定在铺好的布料上。固定方法有珠针、粘胶带、高压夹和压块。

5、开刀前要检查裁刀情况，保持裁刀清洁、刀片锋利，状态良好。

6、操作工一般右手持刀，左手压扶面料，因而左手在裁剪过程中要佩戴安全专用手套。

7、裁剪时用力均匀，避免过刀和跑刀。保持布料、样板平整，合理选择进刀顺序，先裁小片后裁大片，保证裁片的稳定性和减少重复劳动。

8、严格按排料图的线条裁剪，保证裁剪精确。剪口量合适；电钻点位大小及位置准确，上下层不能滑移。

9、对于精度要求高的小裁片、需要精确对条对格的裁片，可以先用直刀粗裁，再用带刀（龙门刀）精裁。

10、开刀结束后用样板核对裁片精确度，将第一层和最底层与样板进行比对。